蝸輪蝸杆加工技術和裝備的發展趨勢

蝸輪蝸杆生產加工廠（chǎng）家（jiā）為適應對渦輪（lún）蝸杆加工行業生（shēng）產製造精（jīng）度、清潔生產、生產效率以及提高品質的要求，製齒機床和製齒技術展（zhǎn）現下麵幾種發展趨勢。

1、數控化

　　因為通（tōng）過將機（jī）床（chuáng）的各種運動軸進（jìn）行CNC控製和部分軸間進行（háng）聯動後，具備以下5種優點：

　　1)加強了機床的功能（néng），如滾削（xuē）小錐度和鼓形渦輪（lún）蝸杆等變得非常簡單。

　　2)縮短了傳動鏈，同時采（cǎi）用（yòng）半閉環或者全閉環控製後，通過數控補償可以提升每軸的定位精（jīng）度與重複定位精度，因此（cǐ）提升了機床的加工精度和Cp值，增強了機床的可靠性。

　　3)換（huàn）品（pǐn）種時（shí），因為省去了計算、換分齒掛輪和差動掛輪、進給及主軸換擋的時間（jiān），插齒機還省去了換斜導軌的時間，從而（ér）減少了輔助加工時間，加強了機床的柔性。

　　4)因（yīn）為機（jī）械結（jié）構變得簡單（dān）了，可以設計得（dé）更有利於提升機床的剛性和使熱變形降到最底。

　　5)每軸（zhóu）間沒有機械聯係（xì），結（jié）構（gòu）設計變得典型化，更有利於實施模塊化設計和製造。

 2、高速高效

　　蝸（wō）輪蝸杆加（jiā）工機床如磨（mó）齒機、滾齒機和（hé）插齒機的高速化主要是指機床擁有高的刀具主軸轉速與高的（de）工作台轉速，它們是提高切削效率的主要參數指（zhǐ）標。傳統機械滾齒（chǐ）機的滾刀主軸速度通常最高為500r/min,工作台轉速最高（gāo）為32r/min。隨（suí）著渦輪蝸杆加工（gōng）刀具（jù）性能（néng）的提高，渦輪（lún）蝸（wō）杆加工機床的高速、高效切削得到了（le）飛速發展和（hé）成熟，渦輪蝸杆滾（gǔn）齒切削速度由100m/min發展到500～600m/min，切削進給速度由3～4mm/r發展到20mm/r,這使滾齒機主軸的最高轉速可達5500r/min,工作台最高轉速可達800r/min,機（jī）床部件（jiàn）移動速度也高達10m/min;大（dà）功率主軸係（xì）統使機床可運用直徑和（hé）長（zhǎng）度（dù）均較大的砂輪進行磨削，有利於（yú）增加砂輪壽命，也（yě）有利於操作者選擇最優的磨削（xuē）參（cān）數來完成磨削加工（gōng）。

3、高精度

　　因為采用了高精度、具（jù）有預加（jiā）負（fù）荷的高剛性直線導軌、滾珠絲杆、滾動軸承、電主軸、力矩電動機（jī）及數控（kòng）技術，使高速加工（gōng）條件下的渦輪蝸杆加工機床精度得到（dào）保證（zhèng）並有所提高。電主（zhǔ）軸精（jīng）度一般為徑向振擺0.002mm,軸向0.001mm;環（huán）形轉矩伺服電動機定位精度（dù）達0.5"，重複定位精度達0.01";直線運動軸的定位（wèi）精度小於0.008mm,重複定（dìng）位精度小於0.005mm。金（jīn）屬（shǔ）加工微信，內容不錯，值得關注。滾齒及插齒（chǐ）盡管為粗加工，但在高速切削的條件下仍能達到DIN6～7級精度，為其後的精加（jiā）工工序獲得高精度提供了保證。隨著磨（mó）齒（chǐ）機生產效率的提高、單件渦輪蝸杆磨齒成本的降低以及汽車渦輪（lún）蝸杆（gǎn）不斷（duàn）追求提高精度（dù）的要求，市場對磨齒機的需求越來越大;同時，隨著數控技術的發展，各種機（jī）床間的功能延（yán）伸較容易實現。因此，在激烈的市場（chǎng）競爭壓力下，世界各主要製齒機床製（zhì）造商企業紛紛加入生產以磨齒機為代（dài）表的渦輪（lún）蝸杆精加（jiā）工機床行列。這種趨勢的發展將使今後的汽車渦輪蝸杆加工越來越多地采用滾-磨工藝。

4、功能複合

　　功能複（fù）合型（xíng）機床是指通過一台機床上或工件一次裝夾中，可以完成多道工序生產加（jiā）工，從而提升工件的加工效率（lǜ）和精度。

5、綠（lǜ）色環保

　　切削過程中應用切（qiē）削（xuē）液可提高刀具壽命，改善加工表麵質量和利於排出切削熱而不致引起（qǐ）機床的熱變形。但是，在（zài）高速切削過（guò）程中切削液的飛濺和形成的油霧對生態環境，特別是操作者的健康特別有害，為此，通常（cháng）是將（jiāng）加工區用護罩（zhào）封（fēng）閉起來，安裝（zhuāng）上油霧分離器，使排出（chū）的隻是不含（hán）油的霧，而切削油則重新流回（huí）機床內循環利用。但這並不（bú）能從根本（běn）上解決環保問題，因為變質切削液的更換（huàn）排放會（huì）嚴重汙（wū）染環境，濕式渦輪蝸（wō）杆加工中（zhōng）消（xiāo）耗的切削液及切削液附加裝（zhuāng）置的費用（yòng）占加（jiā）工成本（běn）的20%左右，采用高速幹式切削能提高（gāo）2～3倍以上的加工效率，刀具（jù）的使用壽命是濕式切削的2～5倍，因此，幹（gàn）式切削降低了單件渦輪蝸杆（gǎn）的加工成本。金屬加工微信，內容不錯，值得關注。高速幹式切削（xuē）既可減（jiǎn）少切削液的消耗和冷（lěng）卻處理裝備，又可避免對環境造成汙染，還能提高生產效率，降低單件渦輪蝸杆（gǎn）的製造成本。

6、智能化

　　數（shù）字化控製技（jì）術、傳（chuán）感器技術、信息技術和網絡控製技術結合在一起，使數控（kòng）渦輪蝸杆加工機床的智能化水平更高。渦輪蝸杆加工機床要實現誤差補償、溫度補償、自動平衡、防撞功能、過載保護、有無工件自動識別、裝夾工件是否正（zhèng）確、工件是否已加工過、對齒齧合、加工（gōng）餘量分配、刀具磨損、在線精密檢測、自動修整砂輪、零（líng）編程界麵、多功能（néng）加工軟件、切削工藝專家係統、機器人在機床間（jiān）搬運工件時的自動識別（bié）、遠（yuǎn）程控製、遠程診斷等功能，雖然智能化是渦輪蝸杆機床提高可靠性、安全性、穩（wěn）定性、複雜（zá）零件加工（gōng）、精密（mì）加（jiā）工和實（shí）現無人化生產的基礎，但還（hái）必將不斷完善和提（tí）高。